Sposoby łączenia przewodów instalacji pneumatycznych
Wybór sposobu prowadzenia przewodów ma bardzo duże znaczenie dla późniejszej pracy całego układu, dlatego instalacje sprężonego powietrza warto rozpatrywać jako ogół, a nie tylko jako połączenie sprężarki z odbiornikiem. W praktyce kłopoty często pojawiają się nie przy samym źródle powietrza, lecz na dalszych odcinkach sieci. Długi przewód o niewłaściwie dobranej średnicy, duża liczba modyfikacji kierunku albo zbyt niezbyt duże przekroje przy rozgałęzieniach mogą zwiększać spadki ciśnienia.
Szczególnie łatwo zauważyć to wtedy, gdy kilka urządzeń zaczyna pracować w tym samym czasie. Parametry, które wydają się wystarczające podczas pracy pojedynczego odbiornika, mogą wówczas ulegać wyraźnym zmianom. Dlatego przed wykonaniem instalacji istotne jest określenie nie tylko liczby punktów poboru, niemniej jednak też ich rzeczywistego zapotrzebowania i sposobu użycia w ciągu dnia.
Ważną kwestią pozostaje też rozmieszczenie przewodów względem urządzeń i pomieszczeń. Nie zawsze najkrótsza możliwa trasa będzie rozwiązaniem najbardziej praktycznym. Trzeba uwzględnić dostęp do zaworów, możliwość utworzenia prac serwisowych a także ewentualne zmiany układu stanowisk. W zakładach, w których liczba odbiorników zmienia się z w pewnych przypadkach, pewien zapas przepustowości może mieć znaczenie, choć jego wielkość powinna wynikać z przewidywanych potrzeb, a nie przypadkowego przewymiarowania. Nadmiernie rozbudowana sieć oznacza bowiem większą ilość materiału i więcej połączeń. Przy wykonywaniu odgałęzień warto zwracać uwagę na sposób poboru powietrza z głównego przewodu. Ważne jest także prowadzenie rur w taki sposób, by kondensat mógł być należycie odprowadzany. W miejscach o zmiennej temperaturze pojawienie się wilgoci w internecie jest zjawiskiem, które powinno się uwzględnić już na etapie planowania.
Na parametry pracy wpływa nie tylko sama konstrukcja przewodów, lecz również stan techniczny całego układu. Zawór, filtr albo szybkozłącze zanieczyszczone lub zużyte może ograniczać wymianę bardziej, niż wynikałoby to z oceny głównej części instalacji. Tożsamo wygląda kwestia nieszczelności. Powietrze może uchodzić przez niewielkie uszkodzenie przewodu, połączenie gwintowane czy detal znajdujący się przy urządzeniu końcowym. Pojedynczy wyciek nie za każdym razem w tym samym momencie powoduje zauważalny problem podczas pracy maszyny, dlatego takie miejsca bywają pomijane w trakcie zwykłej kontroli. Jeżeli już natomiast sprężarka musi częściej uzupełniać ciśnienie, rośnie jej czas pracy, a wraz z nim zużycie energii. Z tego powodu w trakcie przeglądów warto sprawdzać nie tylko i wyłącznie urządzenia, niemniej jednak również całą drogę, którą sprężone powietrze pokonuje od źródła do punktu odbioru.
Znaczenie ma również sposób przygotowania powietrza przed jego wykorzystaniem. Różne urządzenia mogą mieć odmienne oczekiwania dotyczące wilgotności, czystości czy obecności oleju, dlatego elementy uzdatniania dobiera się do konkretnego wykorzystania. Jednocześnie filtry i inne podzespoły nie pozostają obojętne dla przepływu. Wraz z gromadzeniem się zanieczyszczeń opór może wzrastać, a różnica ciśnienia przed i za elementem staje się większa. W praktyce warto więc obserwować parametry w kilku punktach, zamiast opierać ocenę jedynie na wskazaniu przy sprężarce. Taki sposób testom daje możliwość rozdzielić problemy powiązane z wytwarzaniem powietrza od tych, które powstają w internecie przesyłowej lub przy samych odbiornikach. Ma to znaczenie szczególnie w rozbudowanych instalacjach, gdzie z pozoru podobne punkty poboru mogą pracować w w całości innych ustaleniach.
Zobacz również: naprawa kompresorów powietrza.
