Urządzenia do wytwarzania sprężonego powietrza – charakterystyka
Wybór urządzenia do instalacji sprężonego powietrza zaczyna się zwykle od określenia, do czego będzie ono wykorzystywane i jak zmienne jest zapotrzebowanie. W praktyce właśnie ten stopień potrafi sprawić najwięcej trudności, ponieważ wartości podawane przez producentów odnoszą się do określonych warunków pracy, a rzeczywiste obciążenie zakładu może wyglądać inaczej. Sprężarki przemysłowe mogą wykorzystywać zarówno pojedyncze stanowiska, jak i rozbudowane instalacje, jednakże wymagania w obu przypadkach nie są identyczne.
Przy ocenie potrzeb bierze się pod uwagę w głównej mierze wymagane ciśnienie, ilość powietrza pobieranego przez odbiorniki a także czas ich działania. Znaczenie ma również charakter obciążenia. Jeśli kilka urządzeń uruchamia się jednocześnie, chwilowe zapotrzebowanie może być znacznie wyższe niż średnia wartość odnotowana w ciągu całej zmiany. Z drugiej strony wyselekcjonowanie tylko pod kątem najwyższego możliwego poboru może prowadzić do sytuacji, w której urządzenie przez dużą część czasu pracuje przy niewielkim wykorzystaniu. Dlatego przed podjęciem wyborów warto przemyśleć rzeczywisty przebieg pracy instalacji, a nie opierać się wyłącznie na pojedynczym pomiarze.
Kolejną kwestią jest sposób wykorzystania dostępnej przestrzeni. W zakładach produkcyjnych miejsce na urządzenia techniczne często jest ograniczone, a dostęp do niego może przerabiać się wraz z rozbudową stanowisk. Kompresory przemysłowe wymagają odpowiednich warunków montażu a także sposobności wykonywania czynności związanych z ich obsługą. Nie wystarczy zatem sprawdzić, czy urządzenie fizycznie zmieści się w wybranym pomieszczeniu. Trzeba uwzględnić także przestrzeń potrzebną do testom, zamiany elementów eksploatacyjnych a także zapewnienia właściwej wymiany powietrza. W praktyce problemy pojawiają się czasami dopiero po kilku miesiącach, gdy okazuje się, że dostęp do określonego miejsca jest utrudniony przez inne wyposażenie lub temperatura w pomieszczeniu jest wyższa niż zakładano. Warunki otoczenia mogą posiadać znaczenie dla sposobu działania urządzenia, dlatego ich ocena powinna obejmować całe 356 dni w roku, a nie tylko okres, w którym wykonywany jest montaż. Szczególnej sugestie wymagają pomieszczenia narażone na bardzo duże zapylenie, podwyższoną temperaturę lub ograniczony wymianę powietrza.
Ważną częścią instalacji pozostaje również sieć przewodów. Wręcz należycie dobrane źródło sprężonego powietrza nie rozwiązuje kłopotu, jeśli straty występują na dalszych odcinkach instalacji. Przyczyną mogą być między innymi nieszczelne połączenia, niewłaściwie dobrane średnice przewodów albo zbyt rozbudowana trasa między urządzeniem a odbiornikiem. W starszych instalacjach można spotkać rozwiązania, które były wystarczające w momencie uruchomienia, lecz po kolejnych zmianach przestały odpowiadać obowiązującym potrzebom. Dołączenie nowych stanowisk zwiększa pobór, a jednoczesne używanie z kilku odbiorników może powodować zauważalne różnice ciśnienia w różnorakich częściach zakładu. Zdarza się wtedy, że pierwszą podejmowaną decyzją jest zmiana parametrów pracy urządzenia, chociaż rzeczywista przyczyna leży w instalacji. Dlatego przy analizowaniu problemów z dostępnością sprężonego powietrza warto sprawdzać kolejne elementy układu, zamiast w sposób automatyczny przypisywać odpowiedzialność głównemu urządzeniu. Taka kolejność ma znaczenie również ze względu na koszty i zakres potencjalnych przekształceń technicznych.
Na sposób eksploatacji wpływa także rodzaj odbiorników. Narzędzie używane przez kilka minut w ciągu godziny stawia inne wymagania niż urządzenie pobierające powietrze nieomalże bez przerwy. Tak samo wygląda sytuacja w przypadku procesów, w których pobór występuje gwałtownie i jedynie przez krótki czas. Kompresory przemysłowe mogą pracować w układach dostosowanych do różnych profili zapotrzebowania, jednak ocena takiego rozwiązania wymaga znajomości faktycznego przebiegu pracy. Przydatne okazują się dane zbierane w dłuższym okresie, ponieważ pozwalają wychwycić powtarzające się godziny zwiększonego obciążenia oraz okresy mniejszego zastosowania. W praktyce znaczenie ma także planowany rozwój zakładu. O ile później mają zostać uruchomione kolejne stanowiska, teraźniejsze zapotrzebowanie nie musi być jedynym kryterium analizy. Zbyt wczesne uwzględnienie niepewnych zamiarów może jednakże prowadzić do przewymiarowania systemu, dlatego każdą konwersję warto odnosić do realnych potrzeb i warunków, które można obecnie określić.
Zobacz więcej: rozdzielacz kondensatu woda olej.
